Tecnologia transforma lixo agrícola em lucro

Data: 28/03/2001
Local: São Paulo – SP
Fonte: Gazeta Mercantil
Link: http://www.investnews.net/

São Paulo, 28 de março de 2001 – Bagaço de laranja gera energia. Casca de bambu reforça persianas. Fibra de coco substitui plástico. Resíduo de sisal dá resistência à telha. Todos são sobras agrícolas, consideradas sem valor comercial, que ganharam aplicações viáveis recentemente. ‘As pesquisas no Brasil neste campo avançaram nos últimos anos‘, diz Alcides Leão, pesquisador da Universidade do Estado de São Paulo (Unesp). Novas tecnologias e legislação ambiental mais rigorosa estimulam empresas a aproveitarem melhor sua matéria-prima. O resultado é que alguns subprodutos, antes descartados, ficaram valorizados. O bagaço da cana-de-açúcar, por exemplo, custa quase o mesmo que a própria cana. É um resíduo das usinas canavieiras, usado na geração de energia. Paga-se, hoje, R$ 20 por tonelada do bagaço. A de cana custa R$ 28. ‘Neste ano, o produto esteve em falta e foi substituído pelo bagaço de laranja, sobra das agroindústrias de suco‘, afirma o pesquisador da Unesp. Entre os resíduos rurais, o mercado das fibras naturais é o mais nobre. São mais leves e baratas do que a artificial. Sisal, rami, juta, coco e curauá já estão em carros, casas e móveis. Um quilo de fibra de coco custa, em média, R$ 1. Já um de sintética vale de R$ 1,40 a R$ 2,30. ‘As fibras naturais só não são mais resistentes do que a de vidro‘, diz Leão. Potencial – Segundo o pesquisador, a indústria têxtil tradicionalmente consome a melhor parte das fibras dessas plantas. O resto fica sem aplicação. ‘Hoje, aproveitamos apenas 4% do sisal produzido. Com as tecnologias já desenvolvidas, podemos elevar esta taxa para quase 50%‘, diz. No Brasil, um milhão de pessoas vive da cultura. O bom desempenho das fibras naturais – e o seu apelo ambiental – despertou o interesse da indústria automobilística. Os veículos brasileiros circulam, hoje, com 11,2 mil toneladas de fibras naturais. ‘A meta é chegarmos a 40 mil toneladas, 23 quilos por veículo‘, diz Leão. General Motors e DaimlerChrysler desenvolvem projetos, com a Unesp, para substituir a matéria-prima artificial em peças de seus veículos. Leão, que coordena o estudo, vê o nascimento de um novo mercado. Sorte do fornecedor que trabalha com fibras naturais. ‘É uma área ainda bastante inexplorada‘, diz. O próprio pesquisador da Unesp não quer perder a oportunidade. No ano passado, abriu uma empresa, a Plastitech, e vai fornecer um composto de plástico e fibras naturais para a General Motors. Mais de 300 peças podem ser fabricadas desta forma. A empresa tem 10 funcionários e vai trabalhar com o bagaço de cana e pó de serra, resíduo da indústria moveleira. A DaimlerChrysler, detentora da marca Mercedes Benz, também investe na busca de matérias-primas ecologicamente corretas (ver reportagem ao lado). A multinacional tem uma equipe de trabalho que estimula fornecedores a substituírem a fibra de vidro pela natural. ‘Assessoramos a empresa com conhecimento técnico e na obtenção da matéria-prima‘, diz Angela Neis, engenheira de desenvolvimento da DaimlerChrysler. O primeiro passo do projeto foram pesquisas com a fibra de coco. No Pará, a multinacional apoiou a inauguração da Poematec, empresa que vai processar o resíduo. A DaimlerChrysler cedeu equipamentos e tecnologia, em regime de comodato, avaliados em R$ 4 milhões. Comprará da nova empresa apoios de cabeça, encostos e assentos para veículos Mercedes Benz. Outras indústrias automobilísticas já se interessaram pela produção. ‘Desde a Eco-92, quando foi apresentado o carro ecológico, há uma tendência em se buscar matéria-prima de fontes renováveis‘, afirma Angela. A DaimlerChrysler pesquisa, com a Associação dos Produtores de Sisal da Bahia, uma forma de aproveitar a planta em peças de caminhões. Holmer Savastano, professor da Faculdade de Zootecnia e Engenharia de Alimentos da Universidade de São Paulo aplica as fibras naturais na construção civil. ‘Já fizemos telhas cerâmicas pequenas com uma mistura de pouco plástico e bastante fibras vegetais‘, afirma. O objetivo do estudo foi substituir o amianto. ‘Há uma procura mundial para tornar a produção mais limpa e aproveitar melhor a matéria-prima‘, diz Adriana Nolasco, professora-doutora da Escola Superior de Agricultura Luiz de Queiroz (Esalq/USP). Segundo ela, é mais fácil buscar soluções regionais, pois o transporte pode invibializar o uso do resíduo. ‘O pesquisador deve analisar época da produção, o seu volume e como o resíduo está distribuído na região.‘ (Por Conta Própria/Página 8) (Jorge Pereira Filho)

Fibra natural no lugar do plástico 28 de março de 2001 – O designer americano Kelley White faz persianas com casca de bambu. Trabalha com mais de 10 tipos de fibras naturais e vende 300 metros quadrados processados por mês. No ano passado, faturou R$ 500 mil. ‘Resolvi investir em um material alternativo ao plástico e à madeira, comuns em persianas‘, diz. White veio para o Brasil pular um Carnaval e resolveu ficar. Em 89, abriu a empresa Arquias. Desenhava cadeiras de mogno para jardins. Trabalhou exclusivamente com este produto até 95. Exportava quase tudo para os Estados Unidos, onde um sócio distribuía as cadeiras. ‘Mas surgiu uma resistência aos móveis feitos de madeira no Brasil. Diziam que estávamos destruindo o Amazonas‘. Alternativa – O designer resolveu, então, partir para outro produto e escolheu as persianas de fibra natural. Hoje, desenha 32 modelos. Usa buriti, taboa, tucum, juta, rami etc. No ano passado, começou a trabalhar com a casca do bambu madake. ‘É uma espécie natural da China e cultivada em alguns lugares da Grande São Paulo‘, explica. O diâmetro do caule da planta estrangeira é mais grosso e resistente do que o da nativa. A casca de bambu não têm uso, normalmente. White paga R$ 7 por cem cascas e fabrica 1,5 metros quadrados de persiana. Vende a produção por R$ 480. A fabricação é terceirizada. São 13 teares e 15 funcionários para processar as fibras naturais. A compra de matéria-prima é feita pelo empresário, que não revela o nome dos fornecedores. ‘Os fornecedores são a alma do negócio‘. Entraves – Para White, a falta de matéria-prima é uma das dificuldades de trabalhar com um produto alternativo. Mas o empresário continua a pesquisar o aproveitamento de outras sobras. Agora, quer trabalhar com a palha de um tipo de arroz cuja colheita é manual. Segundo White, não existe aplicação comercial para o resíduo. Outro resíduo pesquisado é a folha da bananeira. White já fez persianas com o material, mas não teve sucesso. As duas persianas mais vendidas pela Arquias são as feitas de seda e as de palha de buriti – palmeira cultivada principalmente no Norte e no Centro-Oeste. White tem doze representantes comerciais na cidade e vende também para outros estados. Pretende voltar a exportar, mas não é um objetivo para o curto prazo. ‘Quero primeiro me concentrar no mercado interno. Não teria produção para suprir uma demanda externa.‘ (Por Conta Própria/Página 8) (Jorge Pereira Filho)

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