Tudo se transforma

Buscando opções para substituir insumos sintéticos, a indústria automobilística desenvolve pesquisas sobre maior utilização dos recursos naturais. E o Brasil é o cenário ideal, já que dispõe de vários tipos de fibras que podem ser aplicadas na produção de componentes, a maioria feita hoje em plástico ou fibra. A idéia é reduzir o impacto ambiental, facilitando a reciclagem e o reaproveitamento de resíduos.



A indústria automobilística já usa a fibra vegetal no enchimento de bancos e encostos de cabeça, laterais e painéis de portas, painel de instrumentos, canal de ar, revestimento do teto, caixa de rodas e outros. A Renault do Brasil, por exemplo, está de olho no que chama de “enorme potencial brasileiro para a produção de fibras naturais”, como o sisal, a juta e o coco. A montadora já usa a fibra vegetal derivada da juta na tampa do porta-malas do Clio, mas pretende ampliar sua aplicação no maior número de peças automotivas.



Fibras vegetais vão tomando lugar de materiais sintéticos



Para isso, a Renault está criando um grupo de estudos, coordenado pelo Laboratório de Materiais Mercosul, que terá a participação de uma universidade brasileira, ainda a ser escolhida. Um dos objetivos principais será fazer um levantamento da produção nacional de fibras naturais, identificando inclusive produtos que já empregaram o material. O projeto deverá ser concluído em cinco anos e a etapa final será o desenvolvimento de peças inovadoras. Além de substituir insumos sintéticos por naturais, a Renault espera obter bons resultados com a possibilidade de reutilização de resíduos agrícolas e com a redução de restos enviados para incineração após o ciclo de vida do veículo.



Da floresta



A Volkswagen do Brasil também investe em pesquisas e afirma que é a primeira fabricante de automóveis a utilizar a fibra do curauá, uma planta nativa da floresta amazônica, pertencente à família do abacaxi. O material é empregado no revestimento do teto e na tampa interna do porta-malas do Fox. O curauá aparece no interior do Fox numa mistura 50% a 50% com polipropileno, fibra sintética também reciclável. A mistura proporciona redução nos custos e acabamento mais resistente, facilitando a limpeza.



O curauá é cultivado tradicionalmente por pequenas comunidades indígenas e famílias rurais nas imediações de Santarém, no Pará. Mas a Pematec-Triangel, empresa de autopeças parceira da VW, está instalando em Santarém uma unidade de produção da fibra de curauá, projeto que vai exigir investimento num total de R$ 47 milhões. Serão cultivados 1.500 hectares de curauá.



De coco



Os caminhões da Mercedes-Benz são equipados com apoios de cabeças feitos totalmente em fibra de coco com latex natural, em substituição à espuma de poliuretano com poliol petroquímico. A mesma fibra vem sendo usada nos pára-sóis que equipam os chassis de ônibus da marca. Mais de 80% de todos os materiais termoplásticos utilizados no Classe A compõem-se de cinco diferentes grupos de materiais sintéticos, que facilitam a reciclagem. Além disso, diversos elementos do Classe A são feitos de materiais naturais, a exemplo de algodão e madeira.



Madeira



A General Motors do Brasil usa a mistura de pó de madeira com polipropileno na estrutura dos painéis de portas. O material é utilizado em 90% da linha e o restante é feito com plástico injetado. A mesma mistura está presente na cobertura do porta-malas de alguns modelos da linha Chevrolet. A GM está desenvolvendo estudos para viabilizar o emprego do bagaço de cana em peças que ficam escondidas, como difusores de ar. A gerente de engenharia de Materiais da GM Brasil, Rita Binda, reconhece que o País é rico em fibras naturais, mas afirma que o problema maior é que não existe produção suficiente para atender à indústria automobilística. A montadora procura contribuir com o meio ambiente, reutilizando resíduos de plástico e aço.



Reciclagem



A Fiat informa que não<